不干膠材料有多種分類方法，用戶在使用過程中也有不同的叫法，常用的分類方法有：
①按粘合劑特性分類，分為永久性不干膠材料和可移除性不干膠材料。
②按粘合劑涂布技術分類，分為熱熔型不干膠材料、溶劑型不干膠材料和乳劑型不干膠材料。
③按粘合劑的化學特性分類，分為橡膠基和丙烯酸基兩種不干膠材料。
④按面材特性分類，分為紙張不干膠材料、薄膜不干膠材料和特種不干膠材料。
按底紙特性分類，分為不透明底紙（厚底紙）、半透明底紙（薄底紙）和透明底紙三種不干膠材料。
上述分類方法往往是互相關聯、缺一不可的，所以用戶在選擇材料或向供應商推薦材料時應注意上述分類中的每一項內容，確保使用正確的標簽材料。
如何制造不干膠材料？有幾種制造方法？３．如何制造不干膠材料？有幾種制造方法？
不干膠材料制造的主要工序是涂布、復合，其它為輔助工序，根據生產廠家的條件和產品的特點采用不同類型的涂布設備。總體來說涂布機有兩種類型，一種為分體式，一種為串聯式。分體式是涂硅和涂膠復合在同一機器上兩次完成，或在各自的機器上完成；串聯式涂布為各工序在一臺機器上一次完成。
①一般紙張類材料用普通分體式涂布機的涂布過程為：
ａ．經涂塑或有壓光層的底紙在設備Ａ上涂布硅油，或者是先背印然后涂硅，涂硅后的底紙經烘箱干燥或固化。經涂硅干燥后的底紙復卷成卷，完成底紙加工工序。
ｂ．涂膠和復合工序在設備Ｂ上完成。設備的一端安放底紙，另一端安放面紙。工藝流程為：一端底紙涂膠并經烘箱烘干，到達復合工位；另一端為面紙經張力控制、導向糾偏裝置后也到達復合工位。在復合工位上底紙、面紙復合并復卷成大卷。到此，完成不干膠材料制造的全部過程。
②薄膜類產品的串聯式涂布機的涂布、復合過程如圖２－２所示。圖２－２薄膜類不干膠產品涂布、復合過程示意圖
ａ．一端底紙放卷后首先涂硅、烘干，然后進入背印和涂膠工位，經涂膠后的底紙進入烘箱烘干，最后到達復合工位。
ｂ．另一端面紙放卷后首先經涂底層工位，經烘干后的底紙到達電暈處理工位（用于薄膜材料，紙類材料可不用），電暈處理后的面料到達復合工位。在復合工位底紙、面紙復合并卷成大卷，完成不干膠材料的制造過程。
一般情況下分體式設備比較靈活，但效率低。串聯式設備效率高，適合大生產，但對于小批量的產品，相對來說效率低、消耗大。
粘合劑的平均涂布量是多少？涂布量對不干膠材料的性能和加工有何影響？
粘合劑的涂布量是決定不干膠材料性能的重要指標，一般推薦涂布量為／，公差為。粘合劑的涂布量可根據季節的不同、地區溫濕度的不同而變化，還可根據客戶的要求和特殊的用途增加或減少。 一般來說，冬季比夏季涂布量大，在冬季北方應比南方涂布量大。對于不同的基材表面，粗糙的表面比平滑的表面涂布量要大。涂布量還同不干膠材料的粘結力有關，在一定的范圍內，粘結力與涂布量成正比，但有一定的限制。
涂布量對材料的加工和儲存以及應用有直接的影響：
①涂布量過大。
ａ．會產生滲膠現象，尤其在夏季，會出現卷筒端面粘連或單張紙粘在一起，造成廢品，給儲存帶來困難。
ｂ．分切卷筒、切張困難，刀片上易粘膠并粘到紙面或端面上，給印刷工序帶來隱患。
Ｃ．在印刷機上輸紙困難，單張紙必須端面涂粉。粘合劑常粘結在輸紙板上，影響正常輸紙并影響定位套準。
ｄ．涂膠量過大的標簽貼到商品上后，標簽周邊會滲膠，粘上灰塵后形成黑邊，影響美觀。另外溫度高時標簽還會在商品上出現移動錯位現象。
②涂布量過小。
ａ．影響粘度，使標簽容易從商品上脫落，尤其是粗糙表面或曲面。
ｂ．影響材料結構，即面材和底紙間的離型力太小使材料分層，或者在模切排廢時標簽同廢紙邊一同剝下，無法正常生產。
但是，也有的客戶要求涂布量小，以達到降低粘度的作用，如一些超市中使用的標簽。反之有的客戶要求涂布量大，達到增大粘度的作用，如貼到橡膠等特殊的表面。總之要根據具體情況正確控制涂膠量。
底紙上硅層的涂布量是多少？涂硅量的大小對不干膠材料的特性有何影響？
底紙的種類很多，纖維成分和加工方式也不一樣。一般情況下硅油的涂布量為／，涂硅量的大小對不于膠材料的特性和加工有直接的影響。
①涂硅量小。
ａ．面料和底紙之間的結合力（離型力）加大，導致排廢困難，容易拉斷面料，造成停機。用手工排廢會大大降低生產率。
ｂ．由于涂硅量小，底紙表面粗糙，影響粘合劑深層的平整性和粘結特性。
同樣，由于離型力大，自動貼標時出標困難，甚至無法貼標。
ｄ．對模切也有一定的影響，涂硅層太薄無法起到保護底紙的作用，容易切穿，反之又影響排廢。
②涂硅量大。
ａ．面料和底紙之間的結合力（離型力）減小，導致排廢時標簽同廢邊一同剝下，尤其是小的標簽。
ｂ．離型力小，使面料、底紙在印刷和加工時容易分離或局部分離。進入空氣后起鼓、起泡，印刷后成為廢品。
